1引言
模具作為工業(yè)生產(chǎn)的基本工藝設備，是實現(xiàn)產(chǎn)品批量生產(chǎn)的重要工具。模具設計的質(zhì)量關系到產(chǎn)品制造的效率和精度，也標志著企業(yè)的技術和產(chǎn)品制造水平。因此，研究和分析模具設計過程管理技術具有重要的現(xiàn)實意義。
模具設計過程管理概述。
2.1模具設計的特點。
(1)生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，周期長:在模具設計過程中，基本上是單間生產(chǎn)，每套錨具的設計都不一樣，生產(chǎn)環(huán)節(jié)、加工工藝、組織管理方法也不一樣。此外，模具本身的工藝復雜，涉及的零件多，容易出現(xiàn)管理混亂，影響模具的設計質(zhì)量。
成本高：目前，許多模具在設計過程中，都是憑借設計師的經(jīng)驗，為了設計出一套滿足用戶需求、滿足用戶需求的模具，需要設計師反復修改設計圖紙。導致模具設計周期長，成本高，甚至極端情況下模具報廢。
(3)任務不平衡:模具的設計過程不是一年四季都有任務量。在任務緊張的時期，即使企業(yè)加班設計模具，也很難滿足客戶的時間要求。由于任務量較少，許多人無事可做，造成設備存在嚴重的閑置浪費。這種情況在一定程度上不利于模具設計過程的管理。
(4)設備投資風險高:隨著科學技術的發(fā)展，對產(chǎn)品精細化的要求越來越高，這就要求模具具有較高的制造精度，相關設備必須滿足模具的高精度要求。特別是一些關鍵部件，高精度設備成本高，更新頻率高，給相關企業(yè)帶來很大風險。
2.2模具設計的內(nèi)容。
(1)制造工藝分析與設計:在產(chǎn)品模具設計過程中，為了盡可能減少材料消耗，減少制造工藝，提高模具的使用壽命，應在模具設計過程中進行沉重的管理。首先提出各種可行的工藝方案，然后根據(jù)產(chǎn)品本身的質(zhì)量和生產(chǎn)要求，從各種工藝方案中選擇最佳的模具設計方案，最終確定模具的類型和結構形式，完成必要的設計和計算。
(2)模具成型零件設計:所謂模具成型零件，就是與生產(chǎn)產(chǎn)品形狀大致相容的模具零件。在這個過程中，主要是完成凸模和凹模上的芯和型腔的設計，確保其形狀、結構和精度滿足產(chǎn)品的生產(chǎn)要求。
(3)模具整體結構設計:在這個過程中，首先需要結合產(chǎn)品的設計要求，設計模具與相關部件之間的位置、形狀、尺寸和配合精度；然后結合模具的運動方向完成導向裝置的設計。三是結合不使用的模具特性，采用相應的脫模、卸料及抽芯設計。例如，對于注塑模具和壓鑄模具，脫模設計是通過在模具表面設計拔模斜度，在定模上設置頂部機構來實現(xiàn)的。第四，為了方便用戶在設計中選擇，需要完成進料和冷卻系統(tǒng)的設計。在大多數(shù)情況下，這部分是由標準零件和元件設計的。最終需要完成模具主要支撐部件的設計，包括動模和定模。
(4)模具二維加工圖紙的設計:對于模具二維加工圖紙，一般主要是模具零件及相關裝配圖紙。模具零件的設計主要是完成非標準模具零件圖紙的繪制，可以直接購買的標準模具零件不需要繪制二維圖紙。裝配圖設計是通過手工或計算機完成模具整體機構、組件之間的裝配關系、定位關系等圖紙的繪制。
3.模具設計過程中的管理技術要求。
3.1設計前的準備。
目前，許多企業(yè)的報價人員和設計人員都是單獨的崗位。如果兩者合作脫節(jié)，必然導致模具設計成本與實際報價成本的差異，給企業(yè)帶來不必要的經(jīng)濟損失。因此，在設計模具方案之前，應做好以下管理工作:
(1)企業(yè)報價人員應結合模具設計的初步方案估算模具成本，掌握報價的主動權，提高報價談判的勝算，避免虧損。
(2)設計人員可根據(jù)模具設計的具體要求，確定生產(chǎn)材料的性能和參數(shù)要求，并提交采購部門采購，既減少了材料采購時間，又有效提高了設計的及時性。
3.2設計過程管理。
(1)模具標準化:模具設計前，相關設計人員應建立標準零件庫，在設計過程中直接調(diào)用這些標準零件，只需調(diào)整尺寸即可。能有效效解決傳統(tǒng)二維模具設計中設計過程復雜、周期長的問題，避免標準件的重復設計。
(2)三維模擬:為了進一步驗證模具設計的有效性，可以使用三維軟件對模具進行模擬檢查，檢查生產(chǎn)的產(chǎn)品是否與實際要求相匹配，是否有缺陷，整個模具的加工是否經(jīng)濟，是否不易變形。
(3)重視檢驗:在模具設計的各個階段，都需要不斷檢查設計，以確保最終的模具符合產(chǎn)品的實際生產(chǎn)要求。目前，模具設計所需的三維軟件在修改其實體尺寸后，相應的二維圖尺寸也會發(fā)生變化。但需要特別注意的是，一些三維無法看到的設計問題可能會在二維圖紙上脫穎而出，應該糾正這些問題，以提高模具設計的質(zhì)量。
3.3模具制造過程。
傳統(tǒng)模具多為縱向生產(chǎn)方式，嚴格按照型腔、?？?、導柱導套、滑塊、標準件等順序逐步加工。只有完成前一道工序，下一道工序才能加工制造，比模具制造周期長。為有效改變這種狀況，可引入并列生產(chǎn)模式，同時對所有非標準件進行加工制作，最終進行整體模具組裝。因此，在這個過程中，必須以設計圖紙為基礎，嚴格控制任何零件的加工，確保其滿足設計要求，提高模具的最終產(chǎn)品質(zhì)量。
3.4模具試模過程。
(1)模具制造的可追溯性:對于已組裝的模具，必須進行全面檢測，并出示相關的模具檢驗報告。只有符合要求的合格模具才能出具試模通知。對不符合要求的，應追溯調(diào)查具體原因，并采取有效的解決方案。
(2)對于每一個需要試模的模具，都需要配備相關的試模報告和產(chǎn)品檢驗報告。試模人員出具試模報告時，必須注明模具和產(chǎn)品中存在的問題，并提出相關解決方案，交給設計師試模報告，設計師最終確認修模方案，出具修模通知書。
(3)模具交付后，需要加強模具的維護，并做好相應的維護記錄，以延長模具的使用壽命。
四是結束語。
綜上所述，隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，人們對產(chǎn)品的要求越來越高。在模具設計過程中，要結合模具設計過程管理的特點，完善相關設計流程，積極引進信息技術，提高模具設計的信息管理水平，最終在滿足產(chǎn)品設計要求的基礎上簡化模具結構，提高模具使用壽命，提高模具設計企業(yè)的信息管理水平。
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